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鑄造企業(yè)在生產(chǎn)過程中
，難免遇到縮孔、氣泡、偏析等鑄件缺陷，造成鑄件成品率低
，重新回爐生產(chǎn)又面臨著大量的人力、電能的消耗。如何減少鑄件缺陷是鑄造人士一直關(guān)心的問題
。
對(duì)于減少鑄件缺陷問題
，來自英國(guó)伯明翰大學(xué)的教授John Campbell，John Campbell可謂是身經(jīng)百戰(zhàn)
，對(duì)減少鑄件缺陷有著獨(dú)到的見解。早在2001年
，中國(guó)科學(xué)院金屬研究所研究員李殿中
，開展熱加工過程組織模擬與工藝設(shè)計(jì)，就是在John Campbell教授的指導(dǎo)下完成的
。今天洲際傳媒就為大家整理了一份由國(guó)際鑄造大師John Campbell 提出的減少鑄件缺陷的十大準(zhǔn)則
，希望對(duì)鑄造行業(yè)的同仁們有所幫助。
1
、好鑄件從高質(zhì)量熔煉開始
一旦要開始澆注鑄件
，首先要準(zhǔn)備、檢查并處理好熔煉工藝
。如果有要求
，可采用能夠接受的zui低標(biāo)準(zhǔn)。然而
，更好的選擇是：準(zhǔn)備并采用接近于零缺陷的熔煉方案
。
2、避免自由液面上產(chǎn)生湍流夾雜
這就要求避免前端自由液面（彎月面）流速過高
。對(duì)于大部分金屬來說
，zui大流速控制在0.5m/s。對(duì)于封閉式澆注系統(tǒng)或薄壁件
，zui大流速會(huì)適當(dāng)增加
。這個(gè)要求也意味著金屬液的下落高度不能超過“靜滴”高度的臨界值。
3
、避免金屬液中表面凝殼的層流夾雜
這就要求在整個(gè)充型過程
，不要出現(xiàn)任何金屬液流的前端提前停止流動(dòng)。充型前期的金屬液彎月面必須保持可運(yùn)動(dòng)狀態(tài)
，不受表面凝殼增厚的影響
，而這些凝殼會(huì)成為鑄件一部分。要想獲得這種效果
，金屬液前端可以設(shè)計(jì)成連續(xù)擴(kuò)展的
。實(shí)際中，只有底注“上坡”能實(shí)現(xiàn)連續(xù)不斷的上升過程
。（如重力鑄造中
，從直澆道底部開始向上流）。這就意味著：
底注式澆注系統(tǒng)；
不要有“下坡”形式的金屬液落下或滑落
；
不要出現(xiàn)大面積的水平流動(dòng)
；
不要出現(xiàn)由于傾倒或瀑布式流動(dòng)而產(chǎn)生金屬液前端流動(dòng)停止。
4
、避免裹氣（產(chǎn)生氣泡）
避免澆注系統(tǒng)裹氣而產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔
。可以通過以下方式達(dá)到：
合理設(shè)計(jì)階梯型澆口杯
；
合理設(shè)計(jì)直澆道
，快速充滿；
合理使用“水壩”
；
避免采用“井式”或其他開放式澆注系統(tǒng)
；
采用小截面橫澆道或在直澆道于橫澆道連接處附近使用陶瓷過濾片；
使用除氣裝置
；
澆注過程無中斷
。
5、避免砂芯氣孔
避免砂芯或砂型產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔金屬液中
。砂芯必須保證非常低的含氣量
，或者采用適當(dāng)?shù)呐艢庖宰柚股靶練饪桩a(chǎn)生。除非能保證完全干透
，否則不能用黏土基砂芯或模具修復(fù)膠
。
6、避免縮孔
由于對(duì)流影響及不穩(wěn)定的壓力梯度
，厚大截面的鑄件是無法實(shí)現(xiàn)向上補(bǔ)縮
。所以要遵循所有的補(bǔ)縮規(guī)律來保證良好的補(bǔ)縮設(shè)計(jì)，采用計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)進(jìn)行驗(yàn)證
，實(shí)際澆注樣件
。控制砂型和砂芯連接處的飛邊水平
；控制鑄型涂料厚度（如果有的話）
；控制合金及鑄型溫度。
7
、避免對(duì)流
對(duì)流危害與凝固時(shí)間有關(guān)
。薄壁和厚壁鑄件都能不受對(duì)流危害影響。而對(duì)于中等壁厚鑄件：通過鑄件結(jié)構(gòu)或工藝來降低對(duì)流危害
；
避免向上補(bǔ)縮
；
澆滿后翻轉(zhuǎn)。
8
、減少偏析
預(yù)防偏析并控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)
，或客戶允許的成分超限區(qū)域
。如果可能，盡量避免通道偏析
。
9
、減少殘余應(yīng)力
輕合金固溶處理后不要進(jìn)行水（冷水或熱水）介質(zhì)淬火。如果鑄件應(yīng)力看起來不大
，可采用聚合物淬火介質(zhì)或強(qiáng)制空氣淬火
。
10、給定基準(zhǔn)點(diǎn)
所有的鑄件都必須給定用于尺寸檢查和加工的定位基準(zhǔn)點(diǎn)
鑄造工藝規(guī)程是技術(shù)準(zhǔn)備工作的核心，是用于指導(dǎo)生產(chǎn)的技術(shù)文件
。它既是車間進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備和科學(xué)管理的依據(jù)，也是鑄造工藝技術(shù)水平的體現(xiàn)和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)的結(jié)晶
。鑄造工藝規(guī)程編制水平的高低
，對(duì)鑄件質(zhì)量、生產(chǎn)成本和效率起著關(guān)鍵性作用
。
鑄造工藝裝備是指在鑄造生產(chǎn)過程中所用的各種模具
、工具、夾具有量具等的總稱
。主要有造型（芯）
、合型、澆注等工藝過程中所用的模樣
、芯盒
、澆冒口模、砂箱
、芯骨
、金屬型、烘芯板
、造型平板
、定位銷以及造型、下芯的夾具
、樣板
、磨具、量具等各種鑄造工具
。工藝裝備對(duì)于順利組織生產(chǎn)
，提高生產(chǎn)率和鑄件質(zhì)量，降低鑄件成本和勞動(dòng)強(qiáng)度
，是十分重要的
。
為了使制定的鑄造工藝便于執(zhí)行
、遵守和交流，制定的用于指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件統(tǒng)稱鑄造工藝規(guī)程
。鑄造工藝規(guī)程分兩大類：一類是工藝守則（也稱操作規(guī)程）
。特點(diǎn)是具有共用性。即對(duì)鑄件生產(chǎn)通用的生產(chǎn)環(huán)節(jié)如砂處理
、造型（芯）
、烘干、合型
、熔煉
、澆注、落砂清理等制定的每個(gè)鑄件普遍適用的工藝規(guī)程稱為工藝守則
。它往往是用文字
、表格說明工序的操作次序、方法
、規(guī)范
，以及所采取的材料和規(guī)格的技術(shù)文件，用于指導(dǎo)工序生產(chǎn)操作
。
另一類是針對(duì)每個(gè)鑄件的特點(diǎn)和要求編制的工藝規(guī)程
。對(duì)于大批量生產(chǎn)或重要鑄件的工藝規(guī)程的內(nèi)容包括：擬定的鑄造工藝方案、繪制的鑄造工藝圖
、鑄件圖
、模樣模板圖、芯盒圖
、砂箱圖
、鑄型裝配圖、工藝卡片等
。對(duì)于單件
、小批生產(chǎn)的普通鑄件的工藝規(guī)程可適當(dāng)簡(jiǎn)化。
鑄造工藝規(guī)程在生產(chǎn)中起下述作用：
1.有利于進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)
，既能選擇合理的工藝方案
，又能采用先進(jìn)工藝，易于獲得優(yōu)質(zhì)低成本的鑄件
。
2.有利于生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作
，如砂箱、芯骨
、模具的制備
。
3.是鑄造各工藝環(huán)節(jié)上進(jìn)行技術(shù)檢驗(yàn)的根據(jù)，易找出造成鑄造缺陷的原因
，并及時(shí)采取有效措施
。
4.可不斷積累和總結(jié)經(jīng)驗(yàn)
皮下氣孔的產(chǎn)生
，是鑄造過程中各個(gè)環(huán)節(jié)和工序操作不當(dāng)?shù)木C合反應(yīng)
。形成原因復(fù)雜，影響因素很多
，牽涉到每個(gè)人
，每到工序，應(yīng)引起大家的高度重視
。
原材料方面
1
、含鈦（Ti）、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼
、不銹鋼等禁止使用
。
2、銹蝕
、氧化嚴(yán)重
，油污、煤泥
、廢砂多的原材料，清理干凈后使用
。
3
、潮濕、帶水的原材料
，干燥后使用
。
4、小于3mm的薄鐵皮（管件）等
，禁止使用
。
5、原材料長(zhǎng)度要控制在300-400mm左右
。
鐵水熔煉方面
1
、原材料裝爐時(shí)，一定要緊實(shí)
，盡量減少空間
，以減少鐵水吸氣和氧化。
2
、在每爐鐵水熔化過程中
，徹底清渣至少2-3次，并且
，清渣后要及時(shí)覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水
，避免鐵水長(zhǎng)時(shí)間與空氣接觸吸氣和氧化
。
3、熔化好的鐵水
，高溫等待時(shí)間不超過10-15分鐘
，否則，鐵水質(zhì)量會(huì)嚴(yán)重惡化
，成為“死水”
。
4、出鐵溫度不低于1540±10℃
，出鐵后
，要及時(shí)除渣，同時(shí)覆蓋聚渣保溫劑
，防止鐵水降溫和氧化
。
5、禁用不符合標(biāo)準(zhǔn)的增碳劑
。
孕育劑方面
1
、使用前應(yīng)經(jīng)300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和結(jié)晶水
。
2
、孕育劑粒度5-10mm。
3
、孕育劑含鋁量<1%
。
澆注方面
1、大
、小包一定要烘干烘透
，濕包禁止使用，嚴(yán)禁用鐵水燙包代替烘干
。
2
、提高澆注溫度，高溫快澆
。澆注原則：慢-快-慢
。實(shí)踐證明，澆注溫度提高30-50℃
，可使氣孔發(fā)生率大大降低
。澆注時(shí)要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流
，以迅速建立鐵水靜壓力
，抵制界面氣體侵入。
3
、小包鐵水溫度低于1350℃禁用
，應(yīng)回爐提溫后使用
。
4、加強(qiáng)擋渣
、蔽渣
，及時(shí)清除氧化皮，防止其帶入型腔
。
混砂方面
1
、嚴(yán)格控制型砂水分不大于3.5%。
2
、型砂透氣性控制在130-180
，濕壓強(qiáng)度120-140KPa,緊實(shí)率35-38%，型砂表面硬度>90
。
3
、選用優(yōu)質(zhì)膨潤(rùn)土和煤粉。
4
、按規(guī)定配入新砂
。
5、每天混砂結(jié)束
，要將多余型砂回收
，并徹底清理和打掃混砂機(jī)。
模具和造型方面
1
、模具分型面要設(shè)排氣孔槽或排氣道及暗氣室
，以減輕氣體壓力。
2
、在模具上增設(shè)暗氣室，以減輕氣體壓力
。
3
、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少，通過試驗(yàn)后確定）
。
制芯方面
1
、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%
。
2
、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃
，先將組分1加入砂中
，混制1-2分鐘，再加入組分2
，繼續(xù)混制1-2分鐘
。兩組分加入量各為砂的質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0.75%.
3
、由于聚異氰酸脂對(duì)水的敏感度較高，制好的砂芯存放時(shí)間不應(yīng)超過24小時(shí)
。
4
、三乙胺濃度和殘留量過高，易使鑄件產(chǎn)生皮下氣孔
。
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機(jī)械粘砂又稱為金屬液滲透粘砂
，是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過毛細(xì)管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層
。清鏟粘砂層時(shí)可見金屬光澤
。機(jī)械粘砂表面呈海綿狀，牢固地粘附在鑄件表面
，多發(fā)生在砂型和砂芯表面受熱作用強(qiáng)烈及砂型緊實(shí)度低的部位
，如澆冒口附近、鑄件厚大截面
、內(nèi)角和凹槽處
。
機(jī)械粘砂不僅影響鑄造鑄件的外觀質(zhì)量，甚至引起報(bào)廢
，因此對(duì)鑄件的機(jī)械粘砂必須引起足夠的重視
，以提高產(chǎn)品成品率。筆者結(jié)合多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)并參閱有關(guān)資料
，談?wù)勮T件機(jī)械粘砂的產(chǎn)生原因及其防止措施
。
1、鑄件和模樣設(shè)計(jì)
如果鑄件和模樣的結(jié)構(gòu)會(huì)使砂型具有尖角
、懸伸或突出的形狀
，或具有扁薄的砂臺(tái)或砂芯，則這種設(shè)計(jì)會(huì)促進(jìn)機(jī)械粘砂產(chǎn)生
。因?yàn)檫@類結(jié)構(gòu)的鑄件會(huì)使砂型
、砂芯局部熱量集中，其正常的性能受到破壞
，砂型
、砂芯表面提前潰散，熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產(chǎn)生機(jī)械粘砂
。對(duì)此
，可在熱量集中的部位采用特殊砂型
，如鋯砂或橄欖石砂
，以提高其長(zhǎng)時(shí)間受熱或受高溫輻照的能力
。
2、模樣
(1)模樣的工藝設(shè)計(jì)不良，使砂型舂不緊實(shí)或緊實(shí)度不勻
，會(huì)造成型腔表面粗糙或疏松
，對(duì)產(chǎn)生機(jī)械粘砂有直接影響。模樣的工藝設(shè)計(jì)常出現(xiàn)以下錯(cuò)誤：
①分模面選擇不當(dāng)
，致使上型過高
，或在砂型中形成很深的型腔。
②模樣在模底板上的位置布置不當(dāng)
，使凹陷處難于舂實(shí)
，這可能是由于模樣距箱壁太近，或模樣排列過密所致
。由于模樣排列過于擁擠
，會(huì)引起鑄件產(chǎn)生脹砂，即使沒有明顯的脹砂
，也會(huì)發(fā)生機(jī)械粘砂
。由于產(chǎn)生缺陷的根源相同，機(jī)械粘砂和脹砂會(huì)出現(xiàn)在同一個(gè)鑄件上
。
③直澆道
、冒口和橫澆道的位置布置不當(dāng)，會(huì)出現(xiàn)不易舂實(shí)的凹陷部位
，這與澆冒口系統(tǒng)的布局有關(guān)
。
④起模斜度<1.5°時(shí)，即使整個(gè)砂型的緊實(shí)度合適
，也會(huì)使砂型表面撕裂
，易于使金屬或金屬氧化物滲入。
(2)模樣的工藝結(jié)構(gòu)不良
，導(dǎo)致金屬液靜壓力過高
。由于靜壓力的增高，砂型的負(fù)荷也就加重
，因此需要采用特殊的砂型或更緊實(shí)的造型方法
，以抵擋金屬液對(duì)砂型的滲透壓力。
3
、砂箱
砂箱的設(shè)計(jì)及構(gòu)造不合理，致使砂型緊實(shí)度不勻或舂砂過軟
。
產(chǎn)生這些問題的一般原因如下：
(1)箱帶的位置不當(dāng)
，妨礙某些凹陷部位的舂實(shí)，因而導(dǎo)致砂型局部過軟
，引起脹砂或機(jī)械粘砂
。
(2)因砂箱太小造成舂砂不實(shí)。
(3)箱帶位置不當(dāng)，使直澆道和冒口不能放在合適的位置上
，以致冒口或直澆道與模樣間的型砂舂不緊實(shí)
。又因該處必然造成熱量集中，使機(jī)械粘砂更為嚴(yán)重
。因此
，如直澆道或冒口的位置不能改變，則必須將箱帶割去一塊或整個(gè)去掉
。
(4)上箱過高
。機(jī)械粘砂通常與型腔表面的抗?jié)B透能力及金屬液的靜壓力有關(guān)，金屬液壓力的大小
，與金屬的密度和上箱高度有關(guān)
。如從鑄件補(bǔ)縮需要出發(fā)，上箱應(yīng)有一定高度
，但型砂性能也一定要隨之加以改善
。
4、澆冒口系統(tǒng)
(1)澆冒口的位置不當(dāng)導(dǎo)致砂型局部過熱
，從而促使型腔表面過早毀壞
，金屬液或在高溫下形成的金屬氧化物就更容易滲入型腔表面。
這類情況較典型的例子有下列幾種:
第yi
，直澆道或冒口距型面過近
，形成一個(gè)熱節(jié)區(qū)，這一熱節(jié)區(qū)的砂型如未舂實(shí)
，則機(jī)械粘砂缺陷就會(huì)十分嚴(yán)重
。
第二，在一定的型腔表面上流過的金屬液過多
，會(huì)把型面加熱到足以毀壞的程度
。如果型腔中初期凝固的硬殼被后來流入的金屬液重熔，則粘砂就更為嚴(yán)重
。
第三
，在澆注時(shí)，凡能造成金屬液壓力過高的任何因素
，均可能導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生機(jī)械粘砂
。當(dāng)金屬液不僅壓力高，而且溫度也高時(shí)
，情況尤為嚴(yán)重
。
(2)直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道的截面比例不當(dāng)
，使金屬液在澆注時(shí)不斷受到氧化
，增加了金屬氧化物的數(shù)量，并導(dǎo)致對(duì)型砂的助熔作用。在澆注過程中
，澆注系統(tǒng)應(yīng)始終充滿金屬液
，否則，在澆注系統(tǒng)中的任何部位均能使金屬液受到氧化
。
(3)冒口頸尺寸過大
，將造成其周圍型砂過熱，這是一個(gè)較為普遍的問題
。這一問題常是由于冒口頸太長(zhǎng)引起的
，為了使冒口頸中金屬液不致過早凝固，就不得不加大頸部尺寸
。如果因?yàn)槊翱陬i設(shè)計(jì)不當(dāng)導(dǎo)致補(bǔ)縮不到
，那么zui好是縮短冒口頸，以防止凝固
，而不是加大其尺寸
。尺寸較小的冒口頸，可以減少砂型受熱
。
(4)澆口杯或直澆道設(shè)計(jì)不當(dāng)
，以致澆注時(shí)卷入空氣造成金屬液氧化，這通常是由于湍流引起的
，隨著金屬液表面氧化膜的不斷積累會(huì)引起機(jī)械粘砂
。
5、型砂
(1)原砂粒度分布不均勻
，會(huì)造成砂型緊實(shí)度低
，原砂的粒度分布對(duì)砂型的zui大緊實(shí)度有直接影響。
(2)型砂的流動(dòng)性和成型性差
。
(3)殼型砂上樹脂的覆膜太薄
，會(huì)使型殼的局部強(qiáng)度降低和局部砂粒未被樹脂覆蓋，往往由于這種簡(jiǎn)單的原因
，使鑄件發(fā)生機(jī)械粘砂
。
(4)鑄型的透氣性過高，這是型砂顆粒太粗的另一種反映
。透氣性和緊實(shí)度是相互影響的兩個(gè)因素
。緊實(shí)度低則透氣性好，反之亦然
。
(5)型砂中碳素材料或脫氧物質(zhì)不足
，會(huì)產(chǎn)生過多的金屬氧化物，使氧化物濕潤(rùn)砂粒而易于滲入
。
6、制芯
(1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，與原砂粒度分布不均勻一樣
，對(duì)產(chǎn)生機(jī)械粘砂有影響
。
(2)砂芯未舂實(shí)，與砂型未舂實(shí)的性質(zhì)一樣
，對(duì)機(jī)械粘砂有重大影響
。
(3)砂芯表面粗糙或多孔，會(huì)引起機(jī)械粘砂
。熔融金屬或金屬氧化物浸潤(rùn)了這種粗糙的或多孔的表面后就會(huì)滲入砂芯
。
(4)砂芯在儲(chǔ)存期間吸濕。對(duì)砂芯來說
，水分過多更為麻煩
。因?yàn)樯靶舅诌^多不易察覺。有的砂芯看上去像是干的
，但實(shí)際上其水分仍然很高
。
(5)砂芯在搬運(yùn)時(shí)操作不慎，或在涂料尚處于濕態(tài)時(shí)搬運(yùn)而招致破損或擦傷涂層
。其后果是造成砂芯上的涂料不夠
，以致不能阻止金屬或金屬氧化物滲入砂芯。涂料破損處就好像在砂芯上開了一個(gè)出氣孔一樣
，造成金屬液沸騰而產(chǎn)生機(jī)械粘砂
。
(6)砂芯涂料浸入太淺，會(huì)直接引起機(jī)械粘砂
。
(7)砂芯涂料的高溫強(qiáng)度低
。由于涂料中的粘土不足，或是溶劑太多
，以致粘結(jié)劑含量減少
，造成涂料高溫強(qiáng)度降低而引起機(jī)械粘砂。
(8)芯砂混制不良
，使砂芯個(gè)別部位強(qiáng)度過低
，在澆注時(shí)造成崩落，因而產(chǎn)生機(jī)械粘砂
。
(9)砂芯清掃和修整不良時(shí)
，會(huì)直接造成機(jī)械粘砂。對(duì)砂芯加強(qiáng)檢驗(yàn)
，這類缺陷是應(yīng)該能夠避免的
。
(10)砂芯在浸、噴涂料后未再次烘干
。與砂芯在砂型中吸濕返潮一樣
，涂層不干極易發(fā)生剝落與掉皮
。
(11)芯盒不干凈，會(huì)使芯砂粘附在芯盒上
，造成砂芯表面粗糙
。質(zhì)量?jī)?yōu)良的砂芯有致密的表面層，芯盒不干凈就得不到具有致密表面層的優(yōu)質(zhì)砂芯
。
7
、造型
(1)舂砂松軟和緊實(shí)度不均勻。在大多數(shù)情況下
，舂砂緊實(shí)和緊實(shí)度均勻同樣重要
。然而，有時(shí)緊實(shí)度不均勻比砂型整體松軟的危害更大
。
(2)砂型修補(bǔ)不良
。砂型修補(bǔ)面粗糙疏松，會(huì)引起機(jī)械粘砂;修型過度或修補(bǔ)部位水分過高
，也會(huì)造成金屬液沸騰而引起機(jī)械粘砂
。
(3)補(bǔ)砂不良的部位毛糙、疏松
，會(huì)發(fā)生機(jī)械粘砂
。
(4)砂型涂料不勻或不足。
(5)表干型的涂料干燥不勻或未充分烘干
。
(6)脫模液用量過多會(huì)削弱砂型表面強(qiáng)度
，促成金屬液沸騰而產(chǎn)生鑄件機(jī)械粘砂。
(7)砂型涂料的波美度太低
，涂料就會(huì)被砂型吸入
，因而發(fā)生涂料掉皮、掉屑或剝落而造成機(jī)械粘砂
。
(8)模樣表面覆蓋的面砂量不足
，這是常見的操作疏忽。
(9)冷熱材料(砂芯
、砂型
、芯撐、冷鐵等)接觸到一起
。冷熱材料相遇
，會(huì)使水分凝聚。水分能引起沸騰型機(jī)械粘砂
，同時(shí)大幅增加氧化物的生成速度
，隨后便會(huì)發(fā)生金屬氧化物的滲入。這是產(chǎn)生機(jī)械粘砂的一般原因
，也是高壓造型產(chǎn)生機(jī)械粘砂的主要原因
。
8
、金屬成分
(1)易于形成流動(dòng)性好的金屬氧化物，流動(dòng)性好的金屬比表面張力高或粘稠的金屬更容易引起機(jī)械粘砂
。
(2)合金中含有低熔點(diǎn)成分
，如鉛青銅中的鉛就容易引起機(jī)械粘砂。因?yàn)殂U比母體金屬溫度還低很多時(shí)仍然處于流動(dòng)狀態(tài)
。
(3)需要高溫澆注的合金。由于合金流動(dòng)性好
，容易產(chǎn)生機(jī)械粘砂
。此外，因澆注溫度高
，加速了氧化物的生成速度
，故更具有形成氧化性機(jī)械粘砂的傾向。
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、澆注
(1)澆注溫度過高時(shí)
，不但會(huì)使金屬液流動(dòng)性提高，還會(huì)使金屬液迅速氧化
，因而加速了氧化性機(jī)械粘砂的發(fā)生
。
(2)澆包抬得過高和上箱過高一樣，會(huì)形成過高的金屬壓頭
，促使金屬或金屬氧化物進(jìn)入砂型的孔隙中
。
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？">消失模鑄造時(shí)進(jìn)砂問題如何處理
？
消失模進(jìn)砂是消失模鑄造時(shí)常見的缺陷，進(jìn)砂部位可能涉及到直澆道/橫澆道/內(nèi)澆道等
，尤其是澆注系統(tǒng)與逐漸結(jié)合的部位
。
消失模鑄造的夾渣缺陷
夾渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夾雜物在澆注過程中隨著鐵水進(jìn)入鑄件而形成的缺陷
。在機(jī)加工后的鑄件表面上
，可看到白色或黑灰色的夾雜物斑點(diǎn)，單個(gè)或成片分布,白色為石英砂顆粒
，黑灰色為渣
、涂料、泡沫模型熱解后殘留物和其他夾雜
。這種缺陷俗稱為“進(jìn)砂”或“夾渣”
，在消失模鑄造生產(chǎn)中該缺陷是一種很常見的缺陷。幾乎采用消失模鑄造的工廠是普遍存在的
，且很難徹底根除
。只有在每一道工序上采取多種措施且精心操作才能把“夾渣”降到很低
，取得比較滿意的效果。
在消失模鑄件冷卻打箱后未清理前
，根據(jù)鑄件及澆注系統(tǒng)表面狀況
，即可以判定有沒有進(jìn)砂和夾渣缺陷。如果澆口杯
、直澆道
、橫澆道、內(nèi)澆道和澆口表面或連接處以及鑄件表面粘砂嚴(yán)重或有裂紋狀粘砂存在
，則基本可以肯定鑄件有夾渣和進(jìn)砂缺陷
。砸斷澆道棒或澆道拉筋，可看到斷口上有白色斑點(diǎn)
，嚴(yán)重時(shí)斷口形成一圈白色斑點(diǎn)
。這樣的鑄件，特別是板狀
、圓餅狀鑄件機(jī)加工后加工面上就會(huì)有白色
、黑灰色斑點(diǎn)缺陷。如果工序操作規(guī)程控制不嚴(yán)格
，生產(chǎn)的鑄件嚴(yán)重的影響了鑄件質(zhì)量和定單完成的進(jìn)度
。
造成夾渣和進(jìn)砂缺陷的原因
經(jīng)過我們?cè)谏a(chǎn)實(shí)踐中長(zhǎng)期觀察證明，從澆口杯
、直澆道
、橫澆道、內(nèi)澆道至鑄件
，所有部位都有可能造成進(jìn)砂
，特別是澆注系統(tǒng)與鑄件的結(jié)合部位。在整個(gè)生產(chǎn)過程中
，澆注系統(tǒng)白模表面的涂料脫落開裂
、白模結(jié)合部位的涂料脫落開裂、泡沫塑料白模表面的涂料脫落開裂
、直澆道封閉不嚴(yán)密等因素是造成夾渣
、進(jìn)砂缺陷的zui主要原因。其次
，工藝參數(shù)的選擇
，如澆注系統(tǒng)凈壓頭大小、澆注溫度高低
、負(fù)壓度大小
、干砂粒度等因素，以及模型運(yùn)輸過程及裝箱操作情況等都對(duì)鑄件夾渣和進(jìn)砂缺陷有很大影響
。只有在這些環(huán)節(jié)采取系統(tǒng)的措施
、精心操作
，才能把鑄件的夾渣缺陷減少和基本消除，獲得優(yōu)質(zhì)鑄件
?div id="jpandex" class="focus-wrap mb20 cf">？朔A渣缺陷是一個(gè)系統(tǒng)工程。
減少和克服夾渣缺陷的方法和措施
進(jìn)砂問題
、夾渣缺陷是消失模鑄造生產(chǎn)的一大難題
。目前消失模鑄造生產(chǎn)很成功的主要是三類產(chǎn)品，即抗磨件
、管件和箱體類鑄件
，它們都是很少加工或不加工的鑄件。對(duì)于加工面多且要求高的鑄件
，夾渣缺陷是一個(gè)關(guān)鍵需要解決的問題。我們的經(jīng)驗(yàn)是從以下幾個(gè)方面采取措施可以減少和消除夾渣缺陷：
1
，涂料
消失模涂料的作用是：
1）
，提高鑄件表面光潔度、使鑄件粗燥度降低2－3個(gè)等級(jí)
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