特征：“內(nèi)生”式氣孔，鋼液中氣體隨溫度下降其溶解度急劇減少，氣體向較高溫度擴(kuò)散至壁較厚部位，嚴(yán)重時(shí)遍布冒口下部部位；“外生”式氣孔，這類氣孔呈梨形，細(xì)頸方向指向氣體來源，發(fā)生在鑄件表面或皮下，熱處理后或加工后可發(fā)現(xiàn)。原因分析：煉鋼過程中脫氧不良

  1.1氣孔分四種：侵入氣孔，抑出氣孔，反應(yīng)氣孔，卷入氣孔

  （1）侵入氣孔：尺寸較大，孔壁光滑，表面氧化，多數(shù)量梨形或橢圓形，位于鑄件表面或內(nèi)部；

 （2）抑出氣孔：多是細(xì)小的，呈現(xiàn)圓形，橢圓形或針狀，分布在鑄件整體或一部份；內(nèi)壁光滑而明亮；

  （3）反應(yīng)氣孔：位于鑄件表皮下，有的呈分散狀的針形孔，有的隱藏在鑄件上部上半百夾渣；

  （4）卷入氣孔：澆注過程中，液態(tài)金屬由澆注系統(tǒng)或型空卷入氣體所造成氣孔。 

  1.2氣孔產(chǎn)生的原因：

在常壓下凡是增加金屬中氣體的含量和阻礙氣泡逸出金屬表面的因素，都可能促使鑄件產(chǎn)生氣孔。生產(chǎn)中的原因有：    

（1）鑄件結(jié)構(gòu)方面的原因：

1）較大平面鑄件，澆注時(shí)處于水平位置，液體金屬中浮的氣泡到達(dá)平面時(shí)，往往因不平面阻擋不能上浮，如表面已經(jīng)凝固或氣泡不能通過型芯壁逸出型外，將產(chǎn)生氣孔；

2）鑄件壁較薄，澆速較快，氣體壓力高而引起沸騰；

3）鑄件凹角處圓角半徑太小，容易產(chǎn)生凹角氣孔。   

（2）合金冶煉方面的原因：

1）金屬爐料質(zhì)量低劣，表面嚴(yán)重氧化，帶有油污，表面多孔，雜質(zhì)太多，厚度太薄，的金屬材料，使溶煉的液體金屬的氣體和金屬氧化物含量過多，容易使鑄件生氣孔；

2）爐料潮濕；

3）金屬爐料尺寸太小或太松散；

4）冶金過程脫氧不完全，或不定加入量不足，鋁錠上浮部份進(jìn)入爐渣導(dǎo)致實(shí)際上用來脫氧的鋁量不足；

5）熔煉過程溫度控制不當(dāng)，鋼水溫度太低或鋼渣太高；

6）爐壁、出鐵槽、澆包未充分干燥；

7）爐渣控制不良；

8）熔煉時(shí)間太長；

9）合金化學(xué)成份不合格。

（3）工藝設(shè)計(jì)方面的原因：

1）芯頭設(shè)計(jì)不良；

2）芯頭間隙過大金屬流入排氣堵塞；

3）砂箱高度太低，靜壓力低；

4）澆注系統(tǒng)形成或選擇不正確。澆注系統(tǒng)和型腔在澆注過程中卷入氣體而不能排除

 高大鑄件采用頂注，落差大，沖擊、飛濺，單純澆注，上部較早凝固，阻礙液體排出；

5）內(nèi)澆口位置不合理；

6）型腔排氣不暢，冒口太少或出氣孔太少。   

（4）型砂、芯砂、涂料方面的原因：

1）型砂或芯砂，透氣性差，砂粒太細(xì)粘土含量太高；

2）型砂的水分含量太高；

3）型砂的耐火度太低（型壁發(fā)生嚴(yán)重澆注，致使透氣性下降）

4）型砂中發(fā)氣，物質(zhì)加入量太多；

5）涂料選用不當(dāng)，涂料中發(fā)生物質(zhì)加入量太多；

6）冷鐵涂料處理不當(dāng)。

（5）造型和造芯方面的原因：

1）砂芯澆有做出排氣道或排氣不合理；

2）砂型、芯、冷鐵、芯撐等溫度相差太懸殊；

3）砂型沒徹底焊干或返潮；

4）冷鐵或芯撐沒有焊干表面生銹或沾上油漬；

5）砂型或砂芯局部緊實(shí)度太高，透氣性太低；

6）澆注原因產(chǎn)生卷入氣泡，通常先慢，后快，再慢的澆注方法。